모터 샤프트의 구조 기동성

충분한 강도와 강성은 모터 샤프트의 안전하고 신뢰성있는 작동을위한 전제 조건입니다. 특히 중대형 모터의 경우 실제 작업 조건에 따라 엄격하게 점검하거나 시연해야합니다. 그러나, 가공 정밀도 및 처리 효율에 심각한 영향을주는 모터 샤프트 구조 가공성은 종종 간과되는 모터 샤프트를 설계 할 때 심각하게 고려되어야합니다. Xiaobian은 오늘이 주제에 대해 논의하고 샤프트의 구조적 매개 변수를 결정하는 방법에 대해 설명합니다.

● 샤프트 가공을위한 절삭량은 최소이어야합니다

샤프트의 절단 량은 일반적으로 샤프트의 공정 계수 K로 측정되며, K는 식 (1)에 따라 계산됩니다.

K = QZ / QB ........................ (1)

식 (1)에서,

QZ - 총중량;

QB - 가공 후 샤프트의 무게.

보통 K = 1.15 ~ 1.3. 설계는 불필요한 튀어 나온 숄더를 최소화하고 프로세스 계수 K를 줄이기위한 목적을 달성하기 위해 단계들 사이의 직경 차이를 줄여야합니다.

● 축의 스텝 수는 가능한 한 줄여야합니다

단계가 적을수록 처리가 더 편리합니다. 특히 자동 공작 기계 가공을 사용할 때 공구 조정을보다 편리하게하기 위해 계단 수는 적습니다.

● 샤프트와 브래킷 사이의 조인트 길이가 너무 커야합니다.

중대형 모터의 샤프트와 브래킷의 정합 부품을 그림 1에 나타내 었으며 모든 직경 D를 사용하는 경우 프레싱 샤프트의 가압 스트로크는 전체 길이 L1이되며 접촉 면적은 크고, 요구되는 압력도 커서 접촉면에 흠집이 생기기 쉽다.

개선 된 구조 후, 중간 섹션의 직경은 D-2로 감소됩니다. 상대측이 아닌 부분에서는, 양단의 상대측 부분의 지름이 1 mm 차이가 나고, 가압 스트로크가 L2로 짧아 지므로, 상기 단점을 극복 할 수있다. 브래킷을 향한 양 단부에서의 L2 부분의 결합 부의 반경 방향 위치는 충분히 신뢰할 수있다.

이런 식으로, 언뜻 보면 단계 수를 늘리면 처리상의 어려움이 증가하는 것 같습니다. 실제로 이러한 대형 샤프트는 자동화 공작 기계에서 가공되지 않으며 계단 수는 공구 요구 사항에 큰 영향을 미치지 않습니다. 중간 섹션의 직경이 감소 된 후에 완성 된 자동차 부품의 길이 (L2 + L2)는 원래의 값 L1보다 짧아지고 완성 된 자동차의 품질 또한 상대적으로 보장하기 쉽습니다. 샤프트와 브래킷 사이의 조인트는 그림 2에서와 같이 직경 차이가 1mm 인 두 개의 구조로 만들 수 있습니다.

● 키 홈의 너비는 가능한 한 균일해야하며 동일한 버스 바에 배치해야 모든 키 홈을 하나의 설정에서 밀링 할 수 있습니다.

국가 표준에 따라 샤프트 끝 키홈의 너비는 샤프트 확장의 직경에 따라 결정됩니다. 모터 설계에서 다른 키 홈의 너비는 샤프트 끝의 키홈 너비만큼 커야합니다. 때로는 일부 구성 요소 (예 : 슬립 링 장치 등)의 다양성으로 인해 맞물림 부분의 열쇠 구멍이 샤프트 연장 부의 열쇠 구멍과 다른 너비를 허용합니다.

● 양끝의 중심 구멍은 동일한 크기 여야합니다

이는 가공을 용이하게하며, 중앙 구멍은 바람직하게는 120 개의 보호 콘 구멍을 갖는 B 타입 구조이다 (도 3 참조).

이미지 3

● 샤프트의 강도가 허용되는 경우 연삭기에 연삭 휠 오버 트래블 홈이 장착되어야합니다. 오버런 그루브의 너비와 둥근 모서리의 크기는 가능한 한 균일해야합니다.

● 공구 교환 또는 공구 조정에 소요되는 시간을 절약하기 위해 모따기 경사 및 필렛 반경이 가능한 한 일치해야합니다.