둘째, 축 방향 자기장 모터의 구조적 특성
1. 축 방향 자기장 모터의 단점
축 방향 자기장 모터의 자기장은 축 방향이며, 고정자와 회 전자는 모터에서 동일한 위치에 배치됩니다. 고정자와 회 전자 모두 디스크 모양이므로 디스크 모터라고도합니다. 고정자 코어는 일반적으로 양면 절연 냉간 압연 강판 스트립으로 형성됩니다. 규소 강판에는 대응하는 슬롯을 하나씩 정렬 한 상태에서 일정한 간격으로 정확히 같은 크기의 홈을 펀칭한다. 단 부면상의 하부 와이어 그루브를 갖는 고정자 코어는 권선에 의해 형성된다. 고정자 권선 유효 도체는 방사상으로 공간에 분포되어있다. 회 전자는 디스크 코어에 고정 된 고 자기 에너지 영구 자석입니다. 축 방향 모터 고정자의 핵심 가공은 모터 제조의 핵심입니다.
실제 생산시, 블랭킹 공정의 여러 가지 결함 및 고정자 코어 자체의 고유 한 구조로 인해, 실리콘 강판의 두께는 0.5 ~ 1.0mm로 매우 얇아서 자동적으로 다음과 같은 문제점들이 발생한다 원주의 형성 : 정렬 된 슬롯의 양 측면에있는 실리콘 강판은 "벨 모양"으로 열려 있습니다. 권취 성형시에, 권취 기계의 강성이 불충분 한 경우, 압축이 종종 발생한다. 예비 - 천공 된 홈은 정렬하기가 어렵다. 문제.
2. 연 자성 복합 재료 (sMc)에 기초한 전기자 코어
자기 회로 구조로 인해, 축 방향 자기장 모터는 적층 기술에 의해 코어를 제조하기가 어렵다. 두 가지 방법으로 적층 된 코어의 문제를 해결할 수 있습니다. 하나는 가공을 위해 솔리드 바디를 사용하거나 인쇄 된 코어를 사용하는 것입니다. 다른 하나는 철심이없는 코어리스 또는 근사 자기 회로 구조를 사용하는 것입니다. 이 두 가지 방법의 타당성은 연 자성 분말 복합체에 의한 입체 성형 또는 고정자 코어를 제조하기위한 프레스 공정을 통한 직접적인 새로운 소재의 획득에 기반합니다. 고성능 하이드로 마그네트 및 우수한 열적 특성 강자성 물질의 사용을 줄이거 나 없애기위한 기계적 성질의 플라스틱 재료. 현재, 플라스틱 재료는 비용 때문에 모터의 구조 부재로 거의 사용되지 않습니다. 가볍고 높은 효율이 요구되는 플라스틱 축 방향 전동기에서만 사용됩니다.
적층 된 코어 제조의 어려움을 극복하기 위해 고정자 코어는 SMC 솔리드 실린더로 가공됩니다. 전기자 권선을 고정하기 위해 솔리드 실린더에 많은 슬롯이 열립니다.
그룹. 권선은 집중 권선으로 제작되어 위상 권선의 끝단 연결을 단축하고 권선 저항을 줄여 구리 손실을 줄입니다. 셋째, SMC 재료의 특성
축 방향 자기장 모터에 사용되는 SMC : 표면의 절연 필름으로 덮인 연 자성 입자에서 재료가 가압됩니다. 우수한 자기 특성을 갖는 고순도 철분 분말이 수지와 혼합되고, 처리 후에, 고밀도 및 고강도 및 우수한 압축성을 갖는 물질이 생성된다. 철분 및 윤활제 혼합물이 먼저 압출되고, 압출 공정 중에 응력이 분말 사이에서 생성되며, 응력은 충분히 높은 온도에서 조립체를 열처리하여 방출 될 수있다. 철 입자는 서로 전기적으로 절연되어 SM을 확보합니다 (SMC 재질의 전기 저항율, 기계적 특성 및 자기 특성은 크기, 밀도, 절연체 두께, 압출 공정 및 열처리 사이클. 따라서 특정 용도의 특정 요구 사항에 맞게 sMc 재료의 특성을 조정할 수 있습니다.
일반적으로 그림 2에서와 같이 SMC 재료의 포화 자기 밀도와 상대 투자율은 실리콘 강판보다 낮습니다. 낮은 투자율의 이유는 SMC 부품의 자속이 항상 철 입자 사이의 비 자기 절연. sMc 재료는 전기 저항이 높기 때문에 모터에 사용되며, 실리콘 강판 재료보다 낮은 와전류 손실을 발생시킵니다. 그러나 SMC : 재료가있는 모터는 높은 히스테리 시스 손실을 보입니다. SMC 물질과 실리콘 강판에 의해 생성 된 총 철 손실은 그림 3에 나와 있습니다. SMC의 높은 손실에 대한 또 다른 이유는 sMc 코어 표면의 철 입자 사이의 절연이 손상되어 과전류 표면의 전류 손실은 과도하다. 따라서 SMc 고정자 코어를 잘 눌러야합니다.
