모터 코어 제조에 신기술 적용
중국 경제의 발전에 따라 중소형 모터에 대한 수요가 급격히 증가했습니다. 스탬핑 공정은 새로운 기술과 신기술을 채택하여 기계화 및 자동화의 정도를 개선하고 작업 조건을 개선하며 칩의 품질과 노동 생산성을 향상 시켰습니다. 동시에, 그것은 전통 공예의 개혁을 탐구하는 데 약간의 진전을 이루었습니다.
코일 슬리브는 단일 행으로 절단되고 재료 이용률이 낮습니다. 전기 강판을보다 효율적으로 사용하고 제품 원가를 줄이려면 펀치의 모양과 프로그레시브 다이 스테이션의 배치를 변경하고 절삭 및 펀칭 공정 방식을 채택하는 경향이 있습니다. 일부 외국 회사는 모터 펀칭 시트를 절단하기 위해 통조림 업계에서 오랫동안 사용되어 온 Z 자 모양의 슬릿 팅 블랭크 (육각형)를 사용했습니다. 2 개 또는 3 개의 열을 잘못 배치하면 직선 절단 스트립보다 전기 강판의 7-15 %를 절약 할 수 있습니다. Ms.는 핵심 제조 공정에 대한 일부 교류에 참여했습니다.
에어 갭 링의 공정은 점진적으로 촉진된다.
프로 그레시브 다이에 펀칭 링을 추가하면, 링의 협소화는 고정자와 회 전자 사이의 에어 갭과 동일합니다. 이 과정은 1960 년대 이래로 많은 국가에서 사용되었습니다. 생기게 하다.
에어 갭 프로세스의 이점은 다음과 같습니다. (1) 로터의 외주는 모터의 표유 손실을 줄이는 데 필요하지 않습니다. (2) 고정자 펀치의 직진성이 좋아서 고정자 코어의 자동 라미네이션 장치에 유리하다. (3) 공기 갭 링 후, 고정자 슬롯은 일정한 호를 가지므로 풀인에 유익하다. 자동으로 오프라인.
펀칭 링 공정을 채택하고 있으며, 내외부 링과 에어 갭 링을 펀칭 할 때 포지셔닝 요구 사항이 매우 정확하며 금형 제조 기술에 높은 요구 사항이 있습니다.
고속 자동 펀칭 어플리케이션
2 대의 고속 자동 펀칭기가 직렬로 배열되고 2 단계 누진 다이 동기 프로그레시브 펀칭이 사용됩니다. 이 탠덤 자동 펀칭 라인은 직경이 300 ~ 800mm 인 펀치를 펀치 할 수 있습니다.
(1) 각 펀치의 펀칭 압력을 낮추어 표준 자동 펀칭기를 사용하여보다 큰 펀치를 펀치 할 수 있고, (2) 펀칭의 펀칭 압력 기계가 유연하고 펀칭 공정이 수행됩니다. 이 조합은 더욱 유연합니다. (3) 펀칭 기계의 더 작은 슬라이더 및 다이 때문에, 관성이 감소되어 펀칭 기계의 펀칭 시간을 증가 시키는데 유리하다 : (4) 프로 그래 시브 다이의 크기가 감소 될 수 있고, 금형 제조, 설치 및 유지 보수; (5) 고정식 로터 다이의 마모가 다르기 때문에 교체 할 때 별도로 처리하여 연삭 작업량을 줄입니다.
자동 펀칭기의 사용은 로딩 및 언 로딩 장치를 더욱 복잡하게 만들고, 동시에 펀칭 기계의 개별적인 사용을 제한한다.
용접 및 철 코어 개발
소형 모터 고정자 코어가 적층 된 후, 걸쇠로 고정하는 오래된 공정 : 공정의 수가 많고 노동력이 큽니다. 클리트는 수동으로 배치하거나 수동으로 용접해야하며, 철 코어 펀칭은 이송시 이동할 수 있습니다. 용접 고정 방법은 먼저 H200베이스 아래의 고정자 코어에 사용되며 H225-250베이스에서 테스트되었습니다. 자동 라미네이션 용접 장비의 경우 용접은 프레스에서 직접 수행됩니다. 높은 생산성. 외국 회사가 제조 한 3 세트의 철심 적층 용접 장비는 직경 126mm 코어를 생산할 때 최대 180 세트 / 시간을 생산할 수 있습니다.
과거에는 마이크로 모터 코어 만 접착되었고 발전기 및 모터 코어에는 해외에서 시도되었습니다. 필름 주조기에 미크론 두께의 솔벤트 에폭시 결합 물질 층으로 코팅 된 인산염 처리 된 실리콘 강판입니다. 적층 된 결합 된 코어는 안정한 기계적 성질을 가지며 적층 계수에 거의 영향을 미치지 않는다.
신기술 연구 및 응용
(1) "펀칭 시트"를 생산하는 화학적 에칭 방법. 화학적 에칭 방법은 실리콘 강판의 양면을 화학적으로 에칭하여 펀칭 시트 (유지 부)에 부식 방지제를 도포하여 양면에 코팅 된 형상을 정확히 겹치게하는 것입니다. 원래 사진 방법에 사용 된 비용은 높고 효율은 낮습니다. 현재 섬유 산업에서 실크 스크린 인쇄 방법을 시험 중입니다. 화학 식각 방법의 장점 : 1) 금형 비용을 절감하고 금형 비용을 절감하고 생산주기를 단축 할 수 있습니다. 2) 신을 필요로하지 않으며 투자를 줄이고 생산량을 늘리며 소음이 없습니다. 3) 이미지 방지가 필요 없습니다. 가공, 펀칭 때문에 부식 방지 접촉 제가 시트 사이의 절연으로 사용될 수 있습니다. 4) 어닐링이없고, 버 및 내부 응력이없고, 전자기 성능에 영향을 미치지 않으며, 끝난 부드러운 실리콘 강판입니다. - 불이 직접 사용될 수 있습니다.
그 과정은 대략 다음과 같습니다 : 1) 부품 도면에 따라 도면을 확대합니다. 2) 실제 부품 크기를 확대합니다. 3) 단계 곱한 카메라에서 여러 이미지를 복사하고 Riveted를 함께 정렬 한 후 같은 음의 2 포인트를 만듭니다. 4) 플레이트를 코팅 한 후, 2 개의 네거티브 필름 사이로 보내고, 감광되고, 현상되고, 코팅의 비화 부분으로부터 씻겨 나간다. 5) 부식.
케미컬 에칭 방법은 소형 모터 펀치 및 일부 부품을 생산할 수있을뿐만 아니라 에칭으로 터빈 발전기 펀치를 생산하는 생산 라인을 갖추고 있습니다.
(2) 분말 야금 코어. 철분에 인, 구리, 몰리브덴 (인과 구리 각각 0.5 %, 몰리브덴 1 %)을 첨가하고, 규소 강판을 프레스, 소결 등에 의해 코어 전체를 형성한다. 준비된 샘플의 성능 : B25 = 1.4 ~ 1.5 특별, B50 = 1.46 ~ 1.53 특별; P10 / 50 = 4.0 ~ 4.5 와트 / kg, P15 / 50 = 8.0 ~ 8.7 와트 / kg. D11 실리콘 강판의 성능에 가깝습니다.
분말 코어는 간단한 방법으로 제조되며, 먼저 미세한 유기물을 철분에 혼합하고, 600 MW / ㎡의 압력으로 소정의 형상으로 가압 한 후, 응고 용광로. 분말이 선택되면, 분말 코어의 자기 특성이 개선되어 방향성 코어로 제조 될 수있다. 그 성능; B10 = 0.33 ~ 0.47 특수, B50 = 1.12 ~ 1.23 특수, 같은 볼륨에서의 철손은 두께 1.0 mm D11 실리콘 강판과 같습니다. 외국 회사가 초소형 DC 모터 회 전자 및 단상 AC 정류자 모터의 고정자를 시험했습니다. 성능은 실리콘 강판의 성능에 매우 가깝습니다. 효율은 약간 낮아지고 정격 전류는 약 5 ~ 10 % 증가합니다. 분말 야금 코어의 특성에 따라 재설정되면 성능을 향상시킬 수 있습니다.
(3) 철심을 누르십시오. 외국 회사는 최근에 펀치 조각에 V 자형 홈을 맞춘 다음이를 눌러서 코어를 형성했습니다. 이 코어는 용접 및 거싯을 할 필요가 없으며 회 전자 코어 주조 알루미늄은 가짜 샤프트가 필요하지 않습니다.
