둘째, 유성 기어 가공 기술의 분석 및 개선
현재, 차동 유성 기어 장치의 처리 공정은 대략 다음과 같다 :
1 개의 정교한 단조 공 소재 → 냉간 트리밍 → 블라스팅 → 드릴링 → 자동차 구멍 → 자동차 표면, 백 콘 → 열처리 → 연삭 구멍 → 연삭 표면.
프로세스 1의 주요 프로세스가 그림 2에 나와 있습니다.
드릴링 - 내부 구멍 - 자동차 표면, 백 콘 - 연삭 구멍 - 연삭 표면
2 개의 검증 된 단조 공 소재 → 샷 블라스팅 → 자동차 백 콘 → 콜드 컷 에지 드릴링, 자동차 내부 구멍, 구형 표면 → 열처리 → 미세 차 내공, 구면.
자동차 콘 - 드릴링, 자동차 내부 구멍, 구면 - 자동차 구멍, 구면
위의 두 가지 유형의 유성 기어의 고온 및 고온 후 처리를 비교하면 프로세스 흐름 1에 많은 프로세스가 있음을 보는 것이 어렵지 않고 위치 결정 기준이 때때로 치형과 내부 구멍, 가공 공정의 점령 결과. 더 많은 인력 및 반제품을 여러 번 설치하고 품질을 제어하기 쉽지 않으며 최종 마무리 공정에서 최종 포지셔닝 현상이 발생하여 심각한 기하학적 공차가 발생합니다.
공정 2는 공정 수가 적고, 각 공정을 원샷 절단 및 성형과 조합하여 그물 형상의 치형을 항상 위치 결정 기준으로 사용하고, 열처리 후의 마무리 공정에서는 유성 기어가 톱니 모양으로 배치되고 백 콘이 가압됩니다. 내측 구멍과 구면은 한 번에 마무리되기 때문에, 내측 구멍을 기준으로 구면을 구부리면 0.03mm 이내로 제어하기 쉽다. 이와 같이, 단조 공정의 베벨 치형의 정밀도 및 열처리 후의 완성 치열 프로파일 형성 체의 정밀도 및 정렬을 확보하는 것을 전제로하여, 내측 구멍 및 구면을 기계 가공하여, 베벨 링 기어는 내부 구멍을 기준으로 구속되며 안정적으로 제어 할 수있는 0.04mm 이내입니다.
이와 같이, 차동 장치의 상기 유성 기어의 조립 상태 및 유성 캐리어가 반축 축 둘레로 공전하는지, 또는 유성 기어가 반 축의 외력에 의해 그 축 주위로 회전하는지의 조합 기어, 변속기는 안정적 일 수있다. 소음이 적고, 구면 개스킷 및 케이싱 내의 구면 SR의 비정상적인 마모도 제거되어 기어의 서비스 수명을 향상시킵니다.
