모터 샤프트 가공을위한 기술적 요구 사항은 무엇입니까?
모터 샤프트의 가공에는 많은 핵심 치수가 있습니다. 예를 들어 샤프트 확장, 베어링 위치 및 코어 위치는 피팅 및 설치 크기 및 참조 유일성의 중심 구멍과 관련됩니다. 누구나 디자인 기대치를 충족시키지 못하거나 실패합니다. 위대한 숨겨진 위험이 될 것입니다. 자격 미달이나 설계상의 기대를 벗어나는 것을 방지하기 위해 다양한 제조업체의 경험에 참여하고 샤프트 가공에 대해 이야기합니다.
모터 샤프트 주요 크기 요소 제어
샤프트의 정확도 및 거칠기는 다른 부품보다 높으며 샤프트 및 기타 부품도 단단히 매칭됩니다. 처리 중에 다음 요소를 파악해야합니다.
● 작업 표면의 동축 성. 주요 작업 표면은 베어링 위치 (베어링과 짝을 이루는 표면)와 샤프트 연장 (구동 휠과 짝을 이루는 표면)입니다. 베어링 표면의 베어링 표면의 반경 방향 런아웃 (편심)이 너무 크면 모터 작동 중 진동 및 소음이 발생합니다. 또한, 로터 코어, 콜렉터 링, 정류자 및 팬의 반경 방향의 추력이 과도하게 크다. 동시에 로터가 완성 될 때 이들 부품의 외부 원은 보정 될 수 있지만, 로터 코어, 콜렉터 링, 정류자 및 팬이 마무리 후 샤프트에 조립되면 초기 불균형이 더 많이 발생하게되며, 그렇지 않으면 이러한 구성 요소의 경로가 너무 커서 모터 작동의 신뢰성에 큰 영향을 미칩니다.
● 상대 파트의 치수 정확도 및 원통도 제어. 샤프트 익스텐션, 베어링 위치 및 코어 위치의 치수 정확도와 형상 정확성은 정확해야합니다. 그렇지 않으면 조립이 어려워지며 부품 파손, 느슨한 베어링 또는 유연하지 못한 작동 및 과도한 베어링 온도 상승이 발생합니다.
● 샤프트의 거칠기 제어. 짝 지어주는 표면의 거칠기가 높지 않고 착용하기 쉽고 짝짓기 부분이 느슨해집니다. 비 결합 표면의 거칠기가 너무 낮아 샤프트의 피로 강도가 감소합니다.
● 숄더의 둥근 모서리와 연삭 휠의 오버런 홈은 지정된 크기에 따라 가공해야합니다. 코너 반경이 너무 작고 지나치게 깊은 연삭 휠을 지나치면 샤프트의 강도가 감소합니다. 코너 반경이 너무 크면 피팅의 끝면이 안정되지 않습니다. 연삭 휠 오버런 그루브는 그라인딩 할 때 연삭 휠의 측면이 숄더와 마찰하는 것을 방지하기 위해 필요합니다. 육교의 크기는 기계 산업 표준에 따라 선택됩니다.
● 기준 표면 축에 대한 키홈의 대칭이 너무 커야합니다. 그렇지 않으면 조립이 어려워집니다. 핫 프레스 끼워 맞춤 부분의 키 홈은 드로잉 요구 사항을 충족해야합니다. 그렇지 않으면 핫 프레스 어셈블리에서 대칭으로 인해 공작물을 올바른 위치에 배치 할 수 없습니다. 가열 프레스 된 공작물은 공작물에 올려 놓은 후 분해하기가 쉽지 않아 종종 낭비가됩니다.
● 두 베어링 기어 사이의 거리가 정확해야합니다. 그렇지 않으면 회 전자 코어의 축 방향 처짐 또는 조립 된 베어링의 막힘이 발생할 수 있습니다.
샤프트의 기본 가공 공정
샤프트의 가공 공정은 예비 가공과 성형 가공의 두 단계로 나눌 수 있습니다. 샤프트의 예비 가공에는 둥근 스틸 스트레이트 닝, 블랭크 블랭킹, 평평한 단 부면 및 중심 홀이 포함됩니다. 예비 가공의 목적은 허용 가능한 총 손상을 제공하고 성형을위한 공정 위치 결정 기준을 만드는 것입니다. 성형 가공에는 황삭, 반제품 마무리, 정삭, 연마, 라운딩 및 밀링이 포함됩니다. 성형 공정의 목적은 블랭크를 구조 설계의 모양과 크기로 가공하는 것입니다.
둥근 강철의 펴기, 양모의 언 로딩 등은 블랭크가 가공 공정에 들어가기 전에 수행되어 공장 내에서의 운반을 용이하게하고 기계 가공 된 영역의 풋 프린트를 줄입니다. 평평한 단 부면, 중심 구멍 및 성형 공정은 모두 흐름 공정을 구성하기 위해 기계 가공 공정에서 수행됩니다.
다른 모터 제조업체 및 다른 조직 모드는 자체 제품 특성 및 공장 특성에 의해 설정되지만 항상 동일한 위치에 있습니다. 간소화 된 프로세스를 파악하는 것은 대규모의 린 학생들의 본질입니다.
